我国现在钢铁企业发展还有比较大的空间，国内和国际竞争激烈，同样的烧结厂也面临着市场经济调节。烧结生产发展趋势是逐步实现烧结机的大型化；采用原料混匀技术，提高烧结的精料水平；提高自动化水平和生成率，球团粘合剂 气割渣粘结剂，努力降结矿的成本；加强环保治理;加速增加球团矿用量，改善我国高炉的炉料结构;采用小球烧结工艺，进一步强化烧结生产;继续对老旧设备进行改造更新;坚持生产高碱度烧结矿；充分利用国内国外的铁矿资源;调整和改善烧结生产布局;实施可持续发展战略，建设清洁式工厂。

现在直接还原炼铁是一种不熔化即将铁矿石中氧化铁还原成金属的生产工艺。在18世纪末，有人提出了直接还原的设想。20世纪60年始得到了快速发展，在20世纪有很多工艺得到商业化生产，其中采用普遍的是以为还原剂Midrex及HYL法以及以煤为还原剂回转窑法等。随着世界钢产量增长，电炉钢比扩大，对直接还原铁的需求也日益增多，除了数量上原因外，部分采用直接还原铁为原料，可以减少废钢中有害杂质对钢质量的影响。1980年全世界直接还原铁（DRI)产量为713万t，占世界生铁产量1.4%，2000年世界DRI产量4620万t，占世界生铁产量7.5%，其中气基Midrex及HYL法生产的约占总量93%，煤基回转窑法占7%。

粉煤灰固废处理——粉煤灰陶粒设备造粒机的结构组成：1、主机装置采用两点支撑，球团粘合剂 钢渣粉粘合剂，一端为回转支承轴承，一端为装置，具有结构紧凑、阻力小、维护方便等特点；2、采用电机-联轴器-减速机-联轴器-装置连接的传动结构形式，直接驱动造粒锅，传动效率更高、噪音更低。

1、倾斜式混合造粒机结构设计科学、三维混合、造粒无偏差；在混合机偏心位置装有多层混合造粒工具组，及侧边固定位置桶壁上的多功能，当原料粉体和液体添加物，沿桶壁之离心力，作回转之上昻，并被导引至中央方向落下，如此作反覆的转动，压缩及剪断之运动，即可达造粒之功能。各种物料在混合机器中的混合水平，取决于待混物料的比例、物理外形和特性，以及所用混合机器的类型和混合操作继续的工夫等要素。

封闭式同化机用于各组分对付环境乞求高，同化效果较好，混合机和普通设备相比可节省动力在和染料行业中，需求常常运用机器设备将物料中止混合加工，而普通在中止这些操作时，所触及到的原料品种也会比拟复杂，有的时分需求将很多种原料一同混合，这样才可以抵达加工目的，但是在中止这些加工操作时，假如设备商品的效率不高，在完成混合操作之后会发现有原料残存的状况发作，这样就意味着原料在混合阶段不够充沛，而这种状况也会间接影响到物料的后续加工流程，所以为了在中止这些消费加工时愈加顺利，需求运用混合机来中止操作。

烧结矿的转鼓强度是烧结生产和高炉冶炼的重要指标。不仅仅受生石灰消化温度、配碳量、燃料粒度、混合料水分、混合料温度的影响，而且还受料层厚度、烧结过程、配矿、烧结矿化学成分等等的共同影响。

影响烧结矿强度的因素及采取措施

优化燃料分布与粒度组成

在众多的影响因素中，燃料配比的大小影响占首位，FeO的含量与配碳量大小呈正相关关系。通常情况下，球团粘合剂 铬矿粉粘结剂，增加燃料用量，料层种烧结温度升高，还原气氛加强，有利于FeO的生成，形成铁橄榄石粘结相就越多，可提高烧结矿强度。但是如果FeO含量过高，球团粘合剂，烧结矿的还原性将变差，会增加炼铁燃料比，同时也会增加燃料粒度的大小，还取决于原料粒度的大小，只有当燃料粒度与原料粒度相适宜时，就是说只有燃烧速度和传热速度同步，烧结温度才会高，燃料消耗少。

为了降低燃料消耗，合理控制FeO含量，充分利用燃料的燃烧热，提高燃料的利用率，针对原料条件合理选择燃料粒度及其粒度分布很重要。燃料燃烧产生的热量是烧结过程中需要热量的主要来源，燃料粒度过大，在布料过程中容易造成燃料偏析，在混合料中分布不均。燃料粒度过细会造成燃料燃烧速度过快，垂直烧结速度过快，燃烧带过窄，高温持续时间短，液相数量生成不足。烧结过程中液相生成量与烧结矿转鼓强度之间有着良好的线性关系，液相的增多有助于将混合料固结成块而减少烧结散料，随着液相生成量的提高，烧结转鼓强度提高。